X

Hírfigyelő feliratkozás

Érdekli az ingatlanpiac? Iratkozzon fel napi hírfigyelőnkre, hogy első kézből értesülhessen a legfontosabb hírekről, eseményekről.

Aki lemarad, az kimarad!

Napi hírfigyelő feliratkozás

Érdekli az ingatlanpiac? Iratkozzon fel naponta megjelenő hírlevelünkre, hogy első kézből értesüljön a piac híreiről, eseményeiről. Kérjük töltsön ki minden mezőt a sikeres feliratkozáshoz.

Ön szerint másnak is érdekes lehet ez a cikk?

Töltse ki az űrlapot, és küldje el e-mailben!

Véleményed szerint másnak is érdekes lehet a rendezvény?

Töltsd ki az itt található űrlapot, hogy elküldhesd emailben!

Regisztráció az Arcképcsarnokba

Szerepelni szeretne az ingatlanpiaci Arcképcsarnokban? Küldje el regisztrációs kérelmét az alábbi adatlap kitöltésével. A *-gal jelölt mezők kitöltése kötelező!

Adatmódosítás

Szeretné az itt található adatokat módosítani? Kérjük írjon üzenetet munkatársunknak, aki elvégzi a kért módosításokat.

Kapcsolatfelvétel

Vegye fel a kapcsolatot vele:

HARIBO és HELL: két fantasztikus gyárat mutatunk be!

2014. Április 07. fejlesztés
Magyarországon számos olyan gyár működik, amely nem csak a szakértők kíváncsiságát kelti fel, hanem még a laikusok számára is izgalmas lehet megismerni a gyártás folyamatát és a világszínvonalú csúcstechnológiát. Persze nem árt, ha maga a termék is népszerű. Ilyen a HARIBO és a HELL – mindkettő sikertörténet.

1. HARIBO

Egy kis üzemből indultak

A HARIBO sikertörténete 1922-ben egy kis bonni édesipari üzemből indult, amikor Hans Riegel táncoló gumis, édes medvefigurákat kezdett készíteni. A mintát a századelő vásári mutatványosainak táncoló medvéi adták. A hatbetűs mozaikszó pedig a tulajdonos kereszt- és vezetéknevének, valamint a Bonn szócska kezdőbetűinek összeolvasása. 1930-ban már százhatvanan dolgoztak a gyárban és a háború utáni német gazdasági csoda a cégnek is fellendülést hozott. Az 1967-től már hivatalosan is Goldbären márkanév alatt futó termék kezdett elterjedni az egész világon. Jelenleg naponta több mint 100 millió gumicukor készül a HARIBO 15 európai gyárában, amelyből az egyik a Veszprém melletti Nemesvámosban található.

A HARIBO teljes gyártási volumenét jól szemlélteti, hogy ha láncot formáznánk az egyéves gyártásból, az nagyjából 120.225 km távolságot tenne ki, vagyis az egymás mellé helyezett gumicukrok négyszer érnék körbe a földgolyót. 2000-ben kezdődött meg mintegy 23 ezer négyzetméteres területen a hazai üzem építése, és 2002-ben már meg is indult a termelés egy gyártósorral és két csomagológéppel. 2004-ben a magyarországi gyár elnyerte az Internationale Food Standard-IFS-minőségbiztosítási tanúsítvány legmagasabb fokozatát. Csaknem négy év alatt a nemesvámosi gyár meghatszorozta termelési volumenét, dolgozóinak száma pedig háromszorosára nőtt. A siker arra ösztönözte a tulajdonosokat, hogy a hazai termelőüzem kapacitását növeljék, így 2012-ben az ötezer négyzetméteres gyártócsarnok további nyolcezer négyzetméterrel bővült.

Bővült a hazai gyártócsarnok

A HARIBO a termelőüzem bővítésével a Aktuál Bau Építőipari és Kereskedelmi Kft.-t bízta meg, amely meghatározó szereplője a magyar ipari, kereskedelmi és szolgáltató épületek fővállalkozói piacának. Az építkezés volumenét jelzi, hogy előzetesen 8-9 ezer m3-nyi földet mozgattak meg, több mint 7 ezer m3-nyi betont használtak fel, ami egy kézilabda pályán közel 9 méteres téglatestet eredményezne. Emellett többek között csaknem 1000 tonna betonacélt építettek be, aminek összhossza kicsivel több mint a Veszprém-Párizs távolság (1440 km). A gyárbővítés eredményeként jelenleg napi szinten kb. 70 tonna gumicukrot termelnek, ami több mint 37 millió macifigurát jelent, éves szinten pedig megközelítőleg 14.500 tonnát gyártanak. További adalék a volumenhez: napi szinten 20 tonna kristálycukrot használnak fel a termelésben.

A kivitelezés különlegességét az jelentette, hogy a HARIBO gumicukor-gyárat a meglévő üzemcsarnok bővítésével alakították ki, vagyis a kivitelezés teljes időtartama alatt biztosítani kellett a már meglévő gyár zavartalan termelését és az áruszállítást. „A gyárbővítés hasznos alapterülete 8300 négyzetméter, mely magában foglal egy kétszintes gyártóüzemet, szociális blokkot és egy reprezentatív irodát is. Az újonnan épült monolit vasbeton szerkezetű csarnoképület mellett kialakításra került egy előregyártott vasbeton vázszerkezetű logisztikai épület is. A megépült szerkezeteket rozsdamentes ütközésvédelemmel láttuk el a gumicukor-gyártás különleges igényeihez igazodva. A meglévő gépészeti berendezések bővítése során kiemelt figyelmet fordítottunk a termelőegységek zavartalan működésére, melyet a munkafolyamatok precíz összehangolásával fennakadás nélkül sikerült biztosítani. Az élelmiszeripari előírások és a Haribo Hungária Kft. szigorú technológiai követelményei szerint speciális anyagokat építettünk be, mint például a teljes felületen folytonos, vegyszerálló műgyanta padlóburkolat. Az Aktuál Bau Kft. megfelelő anyagok szakszerű felhasználásával, magas minőségű kivitelezéssel járult hozzá a mára világhírű gumicukormárka forgalmának továbbnöveléséhez” – mondja Hársfalvi Péter, az Aktuál Bau Kft. ügyvezető igazgatója.

A gyártás műhelytitkai

Ezekből a hatalmas számokból is látszik, hogy a gyár igazán professzionálisan működik. Bár a gumicukor összetevői publikusak, de a receptúra – mennyiség, adagolás, hőfok és technológia – természetesen titkos. A gyár konyhájában először a vízből, kristálycukorból, szőlőcukorból és glükóz-szirupból álló alapmasszát felfőzik, majd hozzáadagolják az édesség gumis állagát biztosítózselatint. Ezt követően az alapanyag egy csőrendszeren keresztül – kiszűrve a lehetséges idegen anyagokat – az öntőtartályba kerül, ahol belekeverik a színanyagokat, a citromsavoldatot és az aromákat. Az ízesítést olyan természetes és tartósítószer-mentesgyümölcs- és zöldségkivonatok biztosítják, mint a bodza, a szőlő, a spenót, a citrom, a narancs, az eper, a papaya vagy a kiwi. A következő gyártási fázisban a forró masszát a kukoricakeményítővel bélelt tálcákba töltik, ahol egy gép a mintanyomó állomásnál nyomatozza a Goldbären formát. Pár nap alatt azután a megfelelő mennyiségű nedvesség távozik a gumicukrokból, majd a Goldbären egy vékony viasz-bevonatot kap, amely a termékek természetes fényét és színét is kiemeli.

A gyártás folyamatát végigkísérő rendszeres ellenőrzést nemcsak gépek végzik, hanem a labor munkatársai is. A beérkezett alapanyagok, így például a zselatin, a kristálycukor, a színezékek csak minőség-ellenőrzés és a labor általi engedélyezés után kerülhetnek felhasználásra. A gyártás utolsó állomása pedig a csomagolótér, ahol a gumicukrok először a csomagológépek mérlegfejére kerülnek, majd innen adagolják a mérlegtartályok a zacskóba a megfelelő súlyt. A zacskó, mielőtt a kartonba kerülne, áthalad egy fémdetektoron, hogy kiszűrjék az esetlegesen bekerült fémdarabokat. Ezt követően az elkészült karton a kartonmérlegre kerül, majd a robot a megfelelő raklapra helyezi, ahol körbefóliázzák azt. A termék kész a szállításra. Napi átlagban 5 kamion hagyja el a gyárat: ha ez mind 100 g-os Goldbären lenne, akkor  összesen 693 ezer 100 grammos Goldbären-zacskó indulna el a célállomására.

2. HELL

A magyar sikertörténet

A Hell Energy igazi magyar sikertörténet, hiszen a márka mindössze 2006-ban született, és ma már a nemzetközi energiaital-piacon meghatározó szereplőként 30 országba exportálja termékeiket. A hazai központ mellett 3 kontinensen rendelkezik irodákkal, önálló értékesítési, illetve logisztikai rendszerekkel, így Romániában, az Egyesült Királyságban, Lengyelországban, Spanyolországban, Szerbiában, Ukrajnában, Oroszországban, Cipruson és Ausztráliában. A siker alapja a Hell Energy esetében is a világszínvonalú gyártástechnológia, a beruházások az elmúlt két évben hihetetlen tempóban valósultak meg. 2011-ben a Borsod megyei Szikszón egy 11 hektáros zöldmezős beruházás keretében 4,5 milliárd forintból építették meg Európa legmodernebb, világszínvonalú 7000 négyzetméteres palackozó üzemét, amely egy évvel később egy PET palackok töltésére alkalmas gépsorral egészült ki.

2012 szeptemberében pedig a Hell Energy szikszói gyára bekerült a Stratégiai Gyártók Díjának – amelyet a gyárak „Oscar-díjának” is neveznek – 2012-es jelöltjei közé a „Globális és Világszínvonalú Gyártás” kategóriában. A gálán a több száz brandből a 18 legjobb képviseltette magát a hat kategóriában. Bár a Hell Energy végül nem nyerte el a díjat, így is óriási elismerés egy hazai gyárnak, hiszen a kategória győztese a 145 ezer alkalmazottal és 4,5 milliárd eurós tavalyi árbevétellel büszkélkedő Cognizant Technology Solutions amerikai vállalat lett. Az elismerést korábban olyan cégek nyerték el, mint a L’oreál, a Heineken vagy a Toyota – vagyis gigászok közé került a Hell Energy. A fejlesztésekhez illeszkedően a gyár tőszomszédságában 2012-en felépült egy 6000 m2-nyi modern logisztikai központ is, ahol a Hell Energy termékeit egy közvetlen, szállítószalagos összeköttetés révén a környezettől elzárt módon lehet mozgatni, biztosítva így az üzem által elvárt higiéniai elvárásokat. Az intelligens raktárirányításnak köszönhetően a polcrendszer szűk folyosóin közlekedő – raklapokat, kartonokat szállító – targoncák a padlóba rejtett chipek segítségével tájékozódnak. A talajban futó indukciós szál centiméter pontossággal vezeti a járműveket a csarnokban, ahol 12 ezer raklapnyi palackozott frissítő várja a szállítást. Az üzem naponta 1400 raklapnyi terméket állít elő, amely 54 kamionban fér el.

Hipermodern gyártástechnológia

A német Krones által gyártott és összeszerelt palackozó gépsor teljesen automatizált, óránként 48.000 palackra van kalibrálva, a gyár által forgalmazott mindhárom fémdoboz méretet (250, 355, 500 ml) képes palackozni, ráadásul az üzem egyedülálló kapacitásának köszönhetően még bértöltési igényeket is ki tud szolgálni. A 2012-ben 2 milliárd forintból üzembe helyezett PET palack töltősor pedig a másik italcsalád, a XIXO üdítők gyártásában játszik kulcsszerepet, így a szikszói gyár kapacitása megháromszorozódott az új beruházással. A Hell Energy termékeinek alapja a kiváló minőségű ásványvíz, amely öt mélyfúrású kútból rozsdamentes acélból épült, saválló, zárt hálózaton át jut az üzem vízkezelő helyiségébe. Itt aktív szűrőkkel optimalizálják ásványianyag-tartalmát, majd a szűrt víz Magyarország legmodernebb és legbiztonságosabb italkonyhájába fut be, ahol előkészítik a HELL italok egyedi ízét adó alapkoncentrátumokat. Az energiaital-, illetve üdítőital-tartályok egyenként 9 ezer, illetve 18 ezer liternyi szirupot tartalmaznak. Majd elérkezünk a gyártás szívéhez, ahol a töltősoron egy év alatt mintegy 300 millió alumínium doboz telik meg. A töltőgép óránként 48 ezer dobozt képes megtölteni. Ezután a tökéletes példányok fejjel lefelé kerülnek a kétszintes alagút-pasztőrbe, ugyanis sok más energiaitallal szemben a HELL tartósítószer nélkül biztosítja jótékony frissítő hatását.

Az üzem a forgalomban lévő fémdobozok teljes termékpalettáját – 250, 297, 355, 473, 500 ml-es dobozt – meg tudja tölteni. A PET palackok közül pedig a 330, az 500 és a 750 milliliteres méret mellett gyártja és tölti a másfél, valamint a két és fél literes flakont is. Ezt a vertikumot Európa egyetlen hasonló üzeme sem tudja biztosítani. Minden munkafázis – többek között a tisztítás, az adagolás, a keverés – számítógép-vezérelt, a kezelőknek csak ki kell választaniuk a megfelelő programvariációt, az automatizáció miatt mindössze kb. ötvenen dolgoznak az üzemben. Világszínvonalú minőségbiztonság és szakértői kontroll jellemzi a gyártást, a rendszer ugyanis kiselejtezi a nem megfelelő példányokat, a laboránsok óránként vizsgálják a késztermék térfogatát és sűrűségét, szénsav tartalmát, pH-értékét, illetve az alapanyagok minőségét és megfelelő arányát, valamint szigorú baktérium-teszteknek vetik alá az italokat. Az üzem által előállított termékek mindegyike megfelel az FSSC 220000-es élelmiszerbiztonsági szabványnak, amely jelenleg az élelmiszeripari termékekre vonatkozó legmagasabb szintű követelményeket fogalmazza meg. A környezettudatosság is fontos szerepet játszik a gyár életében, hiszen például a targoncák speciális gumiból készült kerekei nem hagynak mérgező koromnyomokat, a konyha és a gyártósor padlóját baktériumölő műgyanta fedi, a szennyvizet pedig saját tisztítórendszeren szűrik át.

A cikk az Ingatlan Évkönyv 2013/14 című kiadvány 98. oldalán található. Amennyiben szívesen olvasná évkönyvünk további cikkeit, tekintse meg az online változatot vagy rendelje meg, és mi ingyen elpostázzuk Önnek. 

Média forrás: Ingatlan Évkönyv
A weboldal 320px-es felbontás alá nincsen optimalizálva.

Kérjük tekintse meg nagyobb felbontású eszközről oldalunkat!

HARIBO és HELL: két fantasztikus gyárat mutatunk be!

Magyarországon számos olyan gyár működik, amely nem csak a szakértők kíváncsiságát kelti fel, hanem még a laikusok számára is izgalmas lehet megismerni a gyártás folyamatát és a világszínvonalú csúcstechnológiát. Persze nem árt, ha maga a termék is népszerű. Ilyen a HARIBO és a HELL – mindkettő sikertörténet.

1. HARIBO

Egy kis üzemből indultak

A HARIBO sikertörténete 1922-ben egy kis bonni édesipari üzemből indult, amikor Hans Riegel táncoló gumis, édes medvefigurákat kezdett készíteni. A mintát a századelő vásári mutatványosainak táncoló medvéi adták. A hatbetűs mozaikszó pedig a tulajdonos kereszt- és vezetéknevének, valamint a Bonn szócska kezdőbetűinek összeolvasása. 1930-ban már százhatvanan dolgoztak a gyárban és a háború utáni német gazdasági csoda a cégnek is fellendülést hozott. Az 1967-től már hivatalosan is Goldbären márkanév alatt futó termék kezdett elterjedni az egész világon. Jelenleg naponta több mint 100 millió gumicukor készül a HARIBO 15 európai gyárában, amelyből az egyik a Veszprém melletti Nemesvámosban található.

A HARIBO teljes gyártási volumenét jól szemlélteti, hogy ha láncot formáznánk az egyéves gyártásból, az nagyjából 120.225 km távolságot tenne ki, vagyis az egymás mellé helyezett gumicukrok négyszer érnék körbe a földgolyót. 2000-ben kezdődött meg mintegy 23 ezer négyzetméteres területen a hazai üzem építése, és 2002-ben már meg is indult a termelés egy gyártósorral és két csomagológéppel. 2004-ben a magyarországi gyár elnyerte az Internationale Food Standard-IFS-minőségbiztosítási tanúsítvány legmagasabb fokozatát. Csaknem négy év alatt a nemesvámosi gyár meghatszorozta termelési volumenét, dolgozóinak száma pedig háromszorosára nőtt. A siker arra ösztönözte a tulajdonosokat, hogy a hazai termelőüzem kapacitását növeljék, így 2012-ben az ötezer négyzetméteres gyártócsarnok további nyolcezer négyzetméterrel bővült.

Bővült a hazai gyártócsarnok

A HARIBO a termelőüzem bővítésével a Aktuál Bau Építőipari és Kereskedelmi Kft.-t bízta meg, amely meghatározó szereplője a magyar ipari, kereskedelmi és szolgáltató épületek fővállalkozói piacának. Az építkezés volumenét jelzi, hogy előzetesen 8-9 ezer m3-nyi földet mozgattak meg, több mint 7 ezer m3-nyi betont használtak fel, ami egy kézilabda pályán közel 9 méteres téglatestet eredményezne. Emellett többek között csaknem 1000 tonna betonacélt építettek be, aminek összhossza kicsivel több mint a Veszprém-Párizs távolság (1440 km). A gyárbővítés eredményeként jelenleg napi szinten kb. 70 tonna gumicukrot termelnek, ami több mint 37 millió macifigurát jelent, éves szinten pedig megközelítőleg 14.500 tonnát gyártanak. További adalék a volumenhez: napi szinten 20 tonna kristálycukrot használnak fel a termelésben.

A kivitelezés különlegességét az jelentette, hogy a HARIBO gumicukor-gyárat a meglévő üzemcsarnok bővítésével alakították ki, vagyis a kivitelezés teljes időtartama alatt biztosítani kellett a már meglévő gyár zavartalan termelését és az áruszállítást. „A gyárbővítés hasznos alapterülete 8300 négyzetméter, mely magában foglal egy kétszintes gyártóüzemet, szociális blokkot és egy reprezentatív irodát is. Az újonnan épült monolit vasbeton szerkezetű csarnoképület mellett kialakításra került egy előregyártott vasbeton vázszerkezetű logisztikai épület is. A megépült szerkezeteket rozsdamentes ütközésvédelemmel láttuk el a gumicukor-gyártás különleges igényeihez igazodva. A meglévő gépészeti berendezések bővítése során kiemelt figyelmet fordítottunk a termelőegységek zavartalan működésére, melyet a munkafolyamatok precíz összehangolásával fennakadás nélkül sikerült biztosítani. Az élelmiszeripari előírások és a Haribo Hungária Kft. szigorú technológiai követelményei szerint speciális anyagokat építettünk be, mint például a teljes felületen folytonos, vegyszerálló műgyanta padlóburkolat. Az Aktuál Bau Kft. megfelelő anyagok szakszerű felhasználásával, magas minőségű kivitelezéssel járult hozzá a mára világhírű gumicukormárka forgalmának továbbnöveléséhez” – mondja Hársfalvi Péter, az Aktuál Bau Kft. ügyvezető igazgatója.

A gyártás műhelytitkai

Ezekből a hatalmas számokból is látszik, hogy a gyár igazán professzionálisan működik. Bár a gumicukor összetevői publikusak, de a receptúra – mennyiség, adagolás, hőfok és technológia – természetesen titkos. A gyár konyhájában először a vízből, kristálycukorból, szőlőcukorból és glükóz-szirupból álló alapmasszát felfőzik, majd hozzáadagolják az édesség gumis állagát biztosítózselatint. Ezt követően az alapanyag egy csőrendszeren keresztül – kiszűrve a lehetséges idegen anyagokat – az öntőtartályba kerül, ahol belekeverik a színanyagokat, a citromsavoldatot és az aromákat. Az ízesítést olyan természetes és tartósítószer-mentesgyümölcs- és zöldségkivonatok biztosítják, mint a bodza, a szőlő, a spenót, a citrom, a narancs, az eper, a papaya vagy a kiwi. A következő gyártási fázisban a forró masszát a kukoricakeményítővel bélelt tálcákba töltik, ahol egy gép a mintanyomó állomásnál nyomatozza a Goldbären formát. Pár nap alatt azután a megfelelő mennyiségű nedvesség távozik a gumicukrokból, majd a Goldbären egy vékony viasz-bevonatot kap, amely a termékek természetes fényét és színét is kiemeli.

A gyártás folyamatát végigkísérő rendszeres ellenőrzést nemcsak gépek végzik, hanem a labor munkatársai is. A beérkezett alapanyagok, így például a zselatin, a kristálycukor, a színezékek csak minőség-ellenőrzés és a labor általi engedélyezés után kerülhetnek felhasználásra. A gyártás utolsó állomása pedig a csomagolótér, ahol a gumicukrok először a csomagológépek mérlegfejére kerülnek, majd innen adagolják a mérlegtartályok a zacskóba a megfelelő súlyt. A zacskó, mielőtt a kartonba kerülne, áthalad egy fémdetektoron, hogy kiszűrjék az esetlegesen bekerült fémdarabokat. Ezt követően az elkészült karton a kartonmérlegre kerül, majd a robot a megfelelő raklapra helyezi, ahol körbefóliázzák azt. A termék kész a szállításra. Napi átlagban 5 kamion hagyja el a gyárat: ha ez mind 100 g-os Goldbären lenne, akkor  összesen 693 ezer 100 grammos Goldbären-zacskó indulna el a célállomására.

2. HELL

A magyar sikertörténet

A Hell Energy igazi magyar sikertörténet, hiszen a márka mindössze 2006-ban született, és ma már a nemzetközi energiaital-piacon meghatározó szereplőként 30 országba exportálja termékeiket. A hazai központ mellett 3 kontinensen rendelkezik irodákkal, önálló értékesítési, illetve logisztikai rendszerekkel, így Romániában, az Egyesült Királyságban, Lengyelországban, Spanyolországban, Szerbiában, Ukrajnában, Oroszországban, Cipruson és Ausztráliában. A siker alapja a Hell Energy esetében is a világszínvonalú gyártástechnológia, a beruházások az elmúlt két évben hihetetlen tempóban valósultak meg. 2011-ben a Borsod megyei Szikszón egy 11 hektáros zöldmezős beruházás keretében 4,5 milliárd forintból építették meg Európa legmodernebb, világszínvonalú 7000 négyzetméteres palackozó üzemét, amely egy évvel később egy PET palackok töltésére alkalmas gépsorral egészült ki.

2012 szeptemberében pedig a Hell Energy szikszói gyára bekerült a Stratégiai Gyártók Díjának – amelyet a gyárak „Oscar-díjának” is neveznek – 2012-es jelöltjei közé a „Globális és Világszínvonalú Gyártás” kategóriában. A gálán a több száz brandből a 18 legjobb képviseltette magát a hat kategóriában. Bár a Hell Energy végül nem nyerte el a díjat, így is óriási elismerés egy hazai gyárnak, hiszen a kategória győztese a 145 ezer alkalmazottal és 4,5 milliárd eurós tavalyi árbevétellel büszkélkedő Cognizant Technology Solutions amerikai vállalat lett. Az elismerést korábban olyan cégek nyerték el, mint a L’oreál, a Heineken vagy a Toyota – vagyis gigászok közé került a Hell Energy. A fejlesztésekhez illeszkedően a gyár tőszomszédságában 2012-en felépült egy 6000 m2-nyi modern logisztikai központ is, ahol a Hell Energy termékeit egy közvetlen, szállítószalagos összeköttetés révén a környezettől elzárt módon lehet mozgatni, biztosítva így az üzem által elvárt higiéniai elvárásokat. Az intelligens raktárirányításnak köszönhetően a polcrendszer szűk folyosóin közlekedő – raklapokat, kartonokat szállító – targoncák a padlóba rejtett chipek segítségével tájékozódnak. A talajban futó indukciós szál centiméter pontossággal vezeti a járműveket a csarnokban, ahol 12 ezer raklapnyi palackozott frissítő várja a szállítást. Az üzem naponta 1400 raklapnyi terméket állít elő, amely 54 kamionban fér el.

Hipermodern gyártástechnológia

A német Krones által gyártott és összeszerelt palackozó gépsor teljesen automatizált, óránként 48.000 palackra van kalibrálva, a gyár által forgalmazott mindhárom fémdoboz méretet (250, 355, 500 ml) képes palackozni, ráadásul az üzem egyedülálló kapacitásának köszönhetően még bértöltési igényeket is ki tud szolgálni. A 2012-ben 2 milliárd forintból üzembe helyezett PET palack töltősor pedig a másik italcsalád, a XIXO üdítők gyártásában játszik kulcsszerepet, így a szikszói gyár kapacitása megháromszorozódott az új beruházással. A Hell Energy termékeinek alapja a kiváló minőségű ásványvíz, amely öt mélyfúrású kútból rozsdamentes acélból épült, saválló, zárt hálózaton át jut az üzem vízkezelő helyiségébe. Itt aktív szűrőkkel optimalizálják ásványianyag-tartalmát, majd a szűrt víz Magyarország legmodernebb és legbiztonságosabb italkonyhájába fut be, ahol előkészítik a HELL italok egyedi ízét adó alapkoncentrátumokat. Az energiaital-, illetve üdítőital-tartályok egyenként 9 ezer, illetve 18 ezer liternyi szirupot tartalmaznak. Majd elérkezünk a gyártás szívéhez, ahol a töltősoron egy év alatt mintegy 300 millió alumínium doboz telik meg. A töltőgép óránként 48 ezer dobozt képes megtölteni. Ezután a tökéletes példányok fejjel lefelé kerülnek a kétszintes alagút-pasztőrbe, ugyanis sok más energiaitallal szemben a HELL tartósítószer nélkül biztosítja jótékony frissítő hatását.

Az üzem a forgalomban lévő fémdobozok teljes termékpalettáját – 250, 297, 355, 473, 500 ml-es dobozt – meg tudja tölteni. A PET palackok közül pedig a 330, az 500 és a 750 milliliteres méret mellett gyártja és tölti a másfél, valamint a két és fél literes flakont is. Ezt a vertikumot Európa egyetlen hasonló üzeme sem tudja biztosítani. Minden munkafázis – többek között a tisztítás, az adagolás, a keverés – számítógép-vezérelt, a kezelőknek csak ki kell választaniuk a megfelelő programvariációt, az automatizáció miatt mindössze kb. ötvenen dolgoznak az üzemben. Világszínvonalú minőségbiztonság és szakértői kontroll jellemzi a gyártást, a rendszer ugyanis kiselejtezi a nem megfelelő példányokat, a laboránsok óránként vizsgálják a késztermék térfogatát és sűrűségét, szénsav tartalmát, pH-értékét, illetve az alapanyagok minőségét és megfelelő arányát, valamint szigorú baktérium-teszteknek vetik alá az italokat. Az üzem által előállított termékek mindegyike megfelel az FSSC 220000-es élelmiszerbiztonsági szabványnak, amely jelenleg az élelmiszeripari termékekre vonatkozó legmagasabb szintű követelményeket fogalmazza meg. A környezettudatosság is fontos szerepet játszik a gyár életében, hiszen például a targoncák speciális gumiból készült kerekei nem hagynak mérgező koromnyomokat, a konyha és a gyártósor padlóját baktériumölő műgyanta fedi, a szennyvizet pedig saját tisztítórendszeren szűrik át.

A cikk az Ingatlan Évkönyv 2013/14 című kiadvány 98. oldalán található. Amennyiben szívesen olvasná évkönyvünk további cikkeit, tekintse meg az online változatot vagy rendelje meg, és mi ingyen elpostázzuk Önnek. 

Média forrás: Ingatlan Évkönyv

Tetszett a cikk? Itt megoszthatja!

Hozzászólások: 0 db

A hosszászólások moderálás után jelennek meg, melynek célja a trágár stílusú, más felhasználókat vallási, etnikai, világnézeti, vagy egyéb szempontból sértő, valamint politikai témájú hozzászólások kiszűrése.

Még nem érkezett hozzászólás. Legyen Ön az első!

Szóljon hozzá a cikkhez! (kattintásra kinyílik)
iroda.hu V. Díjátadó Gála Irodablog.hu - Munka. Stílus. Design. theBAR by iroda.hu Ingatlan évkönyv 2014-2015

PARTNEREINK

MBSZ IMEDIA - Médiafigyelő Médiafigyelés MTI Brand Trend HuGBC